L’avenir s’écrit aussi à Nogent. En révolutionnant le potentiel de leurs presses, les Forges de Courcelles préparent une importante rupture technologique. But : mettre solidement un pied dans la mobilité électrique.
Les Forges de Courcelles sont réputées dans le monde entier pour la qualité de leurs vilebrequins ; Hélas, à quoi peut servir cette réputation flatteuse à l’aune d’une industrie automobile qui ne jure plus que par l’électrique ? La fin annoncée – un peu hâtivement – des moteurs thermiques sonne-t-elle le tocsin de l’emblématique usine de Nogent ? Le pire n’est jamais sûr. Il arrive même que l’engagement des hommes, leur détermination, leur courage, modifient le cours des choses qu’on croyait inéluctable.
Les équipes de R & D des forges ont fait chauffer leurs neurones. Elles travaillent depuis des mois pour introduire une véritable rupture technologique au sein du site de Nogent-le-Bas, mais sans doute aussi au sein du vaste monde de la forge.
Le projet consiste à réaliser une couronne de transmission, à la géométrie assez complexe, avec des dentures droites ou hélicoïdales « finies de forge». Aujourd’hui, cette pièce qui est déjà présente dans les moteurs thermiques et qui perdurera comme une composante essentielle des moteurs électriques, est déjà forgée sur presse robotisée, à l’état d’ébauche, à Nogent. Mais l’usinage qui produit les dentures, le traitement thermochimique de durcissement et l’arasage final sont réalisés ailleurs. Lorsque ce projet majeur aboutira, sans doute fin 2023, la pièce sortira finie de la forge, à Nogent.
Les spécialistes vous le diront : une denture forgée est plus résistante qu’une denture usinée. Traduction : à l’avenir, la pièce pourra être plus petite qu’aujourd’hui en conservant ses caractéristiques mécaniques. Plus petite veut dire aussi plus légère. Or, dans un moteur, le gramme gagné sur une pièce en mouvement vaut cher, très cher…
Autre avantage, la pièce voyagera infiniment moins entre différentes entreprises. Elle ira directement de Nogent chez l’assembleur ou le constructeur. Que de temps gagné ! Que de kilomètres économisés ! L’intégration de tout le procédé à Nogent limitera d’autant le coût en CO2 pour l’environnement. La valeur ajoutée restera ici.
Ce petit miracle aujourd’hui promis sera possible grâce à la mise en place d’un dispositif particulier sur une nouvelle presse. C’est justement ce système révolutionnaire qu’ont mis au point les équipes R & D des Forges de Courcelles. Il est breveté. Les logiciels de simulation ont validé formellement la théorie. Cet appendice, sorte de “plug in” de la presse sera réalisé à la maison, en interne.
Le Directeur Commercial explique que dans l’industrie, trois ans, c’est demain. Dans ce secteur, c’est maintenant qu’il faut se positionner pour postuler à des marchés qui entreront en production dans ce laps de temps, selon le tempo particulier de l’industrie métallurgique. Les Forges de Courcelles ont déjà un pied dans l’électro-mobilité, un pied dans l’avenir.
Ce projet, qui requiert un effort d’investissement énorme tient d’abord, tient surtout au côté familial de l’entreprise et du groupe Sifcor. Il n’y a aujourd’hui plus qu’une famille pour accepter un tel challenge industriel.
Il se trouve aussi qu’élus et institutionnels ont singulièrement joué le jeu. Jean-Louis Deguy souligne avec reconnaissance le soutien particulier de Joseph Zimet, le Préfet, de Sylvain Templier, le Député, de la Direction Régionale de l’Économie, de l’Emploi, du Travail et des Solidarités (DREETS), de la Secrétaire d’État Agnès Pannier-Runacher et enfin de la Plateforme automobile. Tous se sont employés à rendre éligible le dossier des Forges au Fonds de soutien aux investissements de modernisation de la filière automobile. La candidature tenait la route, confirmant sous moult aspects l’engagement de l’entreprise en matière de responsabilité sociale et environnementale.
Les puces qui dérangent
Ah, les fameux composants électroniques qui font défaut dans le monde entier ! Leur pénurie se ressent aussi dans les carnets de commandes des Forges de Courcelles. La production automobile est réduite dans le monde entier. Les clients des forges commandent moins de vilebrequins, et surtout confirment ou infirment leurs commandes à l’ultime moment. L’imprévisibilité de la programmation logistique est totale.
Les vertus de la forge
Les voitures électriques sont plus lourdes à cause de leurs pesantes batteries. Cette prise d’embonpoint va solliciter davantage les pièces de liaison au sol, comme les triangles, par exemple. Les mécaniciens le savent bien : une pièce forgée est plus solide. Cela aussi devrait forcément renforcer un peu plus la percée des Forges de Courcelles dans l’automobile électrique.
Forges de Courcelles gagne du terrain à Nogent
Les Forges de Courcelles ont racheté l’ex-usine Outil Pam à Nogent. Ces vastes locaux vont être réhabilités pour y installer le futur atelier d’usinage de l’entreprise, appelé à se développer considérablement. Le redémarrage est envisagé pour le printemps 2022. De toute évidence, les Forges veulent être reconnues aussi comme usineurs et assembleurs. L’entreprise de Nogent étend résolument son champ de compétences avec de gros gains de temps en perspective.
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